銅套、銅瓦、銅螺母、銅渦輪、鋅基合金套、軸瓦、自潤滑軸承、蝸桿、導電管、銅鈴、銅棒、銅滑板、銅方軸瓦、鑄鋁件、斜襯、銅板、軸承、襯套、銅壓板、銅墊等。
加工工藝：翻砂鑄造 、金屬鑄造、 離心鑄造 、精密鑄造 、壓力鑄造  、真空鑄造

主要材料及牌號： 錫青銅：6-6-3、5-5-5、10-1、10- 2  、10-5
                 鋁青銅 ：9-4  、10-3 、 9-4-4-2、10-3-0.5
                 鉛青銅 ：15-8  、20-5、10-10、17-4-4、
                 鋁黃銅：35-2-2-1、26-4-3-3、25-6-3
                 錳黃銅：40-3-1
                 黃 銅：59-1  、H62、H65、H68，H62N

銅套有較高的硬度和耐磨性。鑄件無縮孔、夾結等缺陷。以下是鑄造過程中常出現的問題及解決辦法，如有疑問，請隨時跟我們聯系。以下解決辦法同樣適用于錫青銅6-6-3蝸輪，錫青銅5-5-5蝸輪以及錫青銅其它牌號的離心鑄造蝸輪。現以ZQSN6-6-3銅套鑄造為例進行分析。
1        鑄造過程及缺陷
采用離心鑄造，鑄型結構采用單模形式，鑄型轉速700～800 r/min，由于化學成分控制不當、鑄件產生過縮松、氧化夾渣、“云斑”、層狀組織及化學成分不合格等缺陷，成品率僅30%～40%。
　　鑄件縮松和氧化夾渣，主要出現在輪輻部位，缺陷處顯得組織疏松，越向中心，組織越松軟。“云斑”及層狀組織在端面粗加工后就顯現出來，而且隨著存放時間的延長而越加明顯，層狀組織雖對鑄件的強度沒有影響，但液壓試驗時會引起滲漏，而且層狀組織和“云斑”缺陷影響鑄件外觀質量
2        解決措施：
對于化學成分的控制，從原材料、配料、操作及熔煉4個方面著手：原材料嚴格按照熔煉工藝規定；選用銅Cu-2電解銅，錫Sn-1，磷采用含14%P的磷銅，配料計算按10%Sn,1.0%P，89%Cu進行，保證在計算與秤量方面不出差錯，需用舊料時，必須化驗合格，清除表面污物后使用；操作方面，在氧化性氣氛中快速熔化，爐外加錫；熔煉時，爐料和工具充分預熱，熔煉場地應通暢、整潔，不使其他材料和雜質混入ZCuSn10P1錫青銅中。經過以上措施，在以后的澆注過程中，化學成分全部合格且與配料計算吻合。
　　為了核實離心力對鑄件致密度的影響，我們對鑄型轉速作了試驗。實踐證明，隨著鑄型轉速的增大，即離心力的增大，加強了金屬冷卻時的對流作用，能克服補縮過程中的阻力，合金的補縮作用相應加強，并有利于雜質與氣體向中間部位移動，鑄件縮松類缺陷減少，致密度提高。
還有一個關鍵問題是鑄件的冷卻速度，前面提到的“云斑”與層狀組織缺陷，實際上都是冷卻速度太慢引起的。為了提高鑄件的冷卻速度，我們首先從鑄型結構著手，先在原單模鑄型外加一銅箍，加大了鑄型壁厚，以增加其導熱性，加快鑄件冷卻，經試驗，效果明顯，基本上消除了“云斑”和層狀組織，在此基礎上，將單模鑄型結構改為雙層模鑄型結構，經此改動，不僅能保證鑄件質量，而且由于內模可更換使用，為操作提供方便，也節約了模具成本。

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